На предприятиях ООО ПО «ТОКЕМ» и ООО «ТД ТОКЕМ» завершился инспекционный аудит на подтверждение сертификата системы менеджмента качества. Аудит осуществляли специалисты органа по сертификации ФБУ «Кемеровский ЦСМ», которые провели комплексную проверку соблюдения на производстве условий, необходимых для выпуска продукции высокого качества.

В ходе проведенных мероприятий компании ООО ПО «ТОКЕМ» и ООО «ТД ТОКЕМ» подтвердила соответствие требованиям национального стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015г.

Проверка прошла успешно! Составлен отчет о результатах аудита. Решение аудиторов – продлить действие сертификата еще на год.

Наличие сертифицированной СМК позволяет обеспечивать индивидуальный подход к потребителям и выстраивать гибкую ценовую политику. Сегодня ООО ПО «ТОКЕМ» готов выполнять уникальные заказы с учетом специфики требований любого потребителя.

Качество — один из важнейших параметров готовой продукции, на котором ООО ПО «ТОКЕМ» делаем особый акцент. Поэтому, в нашей системе управления, за качество отвечает не только отдел технического контроля, но и каждый сотрудник на своем рабочем месте.

Суть данного процесса, заключается в том, что ответственность за качество выпускаемой продукции распределена между всеми сотрудниками, участвующими в производственном цикле. Начиная с входного контроля и заканчивая отгрузкой готовой продукции.

В ООО ПО «ТОКЕМ» каждый сотрудник на своем рабочем месте использует принцип «три - не»», который подразумевает:

­
1. не принимай брак;
­
2. не делай брак;
­

3. не передавай брак.

Следовательно, на всех этапах технологической цепочки (приеме сырья, производстве и передаче готового продукта потребителю) при отклонении от нужного качества сотрудник обязан остановить процесс.

На нашем предприятии в процесс СМК вовлечены все сотрудники, от руководителей до работников производства.

Начальник ОСМК

М.В. Дорошенко

Основной задачей в текущем году была разработка технологии и выпуск современного монодисперсного высокоемкого катионита с полной статической обменной емкостью 2,5 ммоль/мл. Было проведено много исследований и оптимизаций процесса, на стадии сополимеризации. По итогам данной работы в промышленном масштабе наработан высокоемкий катионит соответствующий требованиям АтомЭкспорт для Белорусской атомной станции. Другим положительным плюсом данных исследований, стала возможность снижения расхода дивинилбензола при синтезе целой линейки выпускаемых монодисперсных ионитов.

Стратегия развития нашей компании включает в себя – проведение активной работы с потребителями, с целью улучшения технических характеристик выпускаемых материалов. Комиссии, в состав которых входят представители от заказчиков, стали неотъемлемой частью подобной работы. Заказчик должен быть уверен не только в качестве готового продукта, но и в стабильности производственного процесса и наличии квалифицированного персонала.

Доступность информации о выпускаемой компанией ТОКЕМ продукции, её технологические характеристики и ключевые особенности должны быть легкодоступны и понятны для любого заказчика или потребителя. Сегодня бренд – это не то, как компания позиционирует себя, а то, что говорят, слышат и видят о ней потребители. Для этого сейчас проводится реконструкция интернет-сайта нашей компании и каталога выпускаемой продукции.

Перспективными для нашей организации являются исследования по разработке и применению наших смол в системах очистки и получения ультрачистой воды, которая используется в микроэлектронике. Наличие подобного продукта в нашем ассортименте позволило бы заявить о себе на международном уровне.

Близится к завершению этап по пуско-наладочным работам нового фасовочного оборудования в цехе №26, где силами НПО был сделан выбор оборудования и проведены опытно-промышленное испытания в условиях производителя, с оценкой качества конечного продукта. В перспективе данная установка позволит большую часть продукции перевести на полиэтиленовую упаковку.

Несмотря на то, что потребность в продуктах постоянно корректируется, планирование и стратегическое развитие компании в целом можно отразить в снижении издержек и себестоимости продукции, улучшении технических характеристик и развитии сотрудничества и промышленной консолидации с нашими партнерами.

Планируется в 2021 году расширить перечень выпускаемых ионообменных смол и полуфабрикатов, в связи с чем, также проводятся исследования.

Поздравляю Всех коллег с Наступающим Новым 2021 годом и желаю целенаправленно идти к своим целям Новом Году!!!

Заместитель генерального директора по развитию

В.А. Тихомиров

Завершается 2020 год, а значит, время подводить итоги производственной деятельности. Уходящий год стал очень насыщенным и важным для дальнейшего развития нашей компании, а также годом серьезных испытаний для всего коллектива.

Несмотря на непростую эпидемиологическую обстановку в мире, и как следствие непростую ситуацию с рынком сбыта нашей продукции, нам удалось приступить к реализации программы «Технического перевооружения производства ИОС» на 2020 год, целью которой является максимально возможная производительность в рамках существующих корпусов предприятия.

Мощности, которые появятся в процессе реализации программы, в дальнейшем позволят нам быть готовыми к объемам рынка сбыта, которые прогнозировались на начало 2020 года.

Для реализации программы был заключен договор целевого займа с Фондом развития промышленности РФ, таким образом, обеспечено софинансирование проекта, планируемые инвестиции на реализацию которого, с учетом собственных средств, составили 109 млн. руб. Для нашего предприятия это уже второй совместный с Фондом проект.

Одной из основных задач программы, стало увеличение мощности производства моно и полидисперсного сополимера. Для подготовки площадей под новое оборудование, перекомпоновали и повысили эффективность работы узла подачи смеси мономеров на генераторы капель I, II потоков производства МДИ. Также были смонтированы дополнительные эмалированные реакторы объемом 6,3 м3 в количестве 3-х штук, что позволило увеличить производительность по сополимеру на 60 %. В производстве МДИ запущены более производительные суспензионные винтовые насосы. Проведена оптимизация технологических режимов стадий рассева и сушки.

В связи с увеличением выпуска продукции, увеличением марочного ассортимента, проведения операций стандартизации и доведения продукции до особых требований потребителей, возросла нагрузка на схему отжима и отвода промывных вод со сборников-ажитаторов поз. 528, 313, 350, что потребовало ее модернизации. Были приобретены и смонтированы вакуум-насосы поз. 531/1,2 увеличенной производительности, стеклопластиковые буферные емкости поз. 563/2,3 объемом по 50 м3, полипропиленовые ловушки поз. Л1, Л2, для улавливания продукта в промывных водах, вакуум-рессивер поз. 531а. Эти мероприятия позволили увеличить надежность, мощность системы отжима (в 2 раза), исключить потери товарной продукции и в целом обеспечить бесперебойную и ритмичную работу ажитаторной.

В течении года не прекращались работы по модернизации и оптимизации водоподготовительной установки (ВПУ). Чтобы улучшить работу ВПУ на период паводка, приобретены, смонтированы и запущены в работу фильтры предварительной очистки воды поз. 120/3,4. Это позволило более гибко проводить регенерацию фильтров, без потери пропускной способности и без риска проскоков неосветленной воды на I ступень водоподготовки. Дополнительно изготовлены и введены в эксплуатацию фильтры-ловушки для исключения уносов ионообменной смолы из фильтров разных ступеней.

Вслед за оптимизацией работы печного отделения цеха № 9 (перегружен катализатор в контактных печах поз. 704/1,2 с увеличенной нормой загрузки), настала очередь отделения ректификации. Задача стояла на имеющемся оборудовании увеличить производительность по ДВБ. Для обеспечения необходимых режимов работы ректификационных колон поз. 408, 432, закуплены высокоточные расходомеры, позволившие корректно менять и регулировать нагрузку. Приобретена и заменена регулярная насадка «Зульцер» 4-го слоя колонны п. 408 для минимизации уноса ДВБ с дистиллятом. Модернизированы узлы фильтрации флегмы, что позволило стабилизировать работу распределительных устройств, тем самым исключить вероятность полимеризации. Произведена замена теплообменника на линии дистиллята поз. 412, на более эффективный. Ведется работа по поиску наилучших режимов пароэжекторной установки. Данные мероприятия позволили увеличить производительность отделения ректификации на 30 %.

Увеличение объемов продаж в мелкой таре и требование к качеству самой упаковки, привело к тому, что даже те мощности по фасовочным линиям, имеющиеся в наличии, не обеспечивают необходимого объема фасовки. Поэтому для монтажа в корп. 20 была приобретена автоматическая линия фасовки, обеспечивающая полный цикл: от формирования мешкотары, до обеспечения нормированного веса в мешки с фирменным логотипом. Благодаря этому также обеспечен резерв по мощности в пик сезона отгрузок и на случай обслуживания и ремонтов фасовочного оборудования цеха № 26. Помимо этого корп. 20 оснастили фасовкой в МКР для отгрузки нашей продукции на экспорт, где важен стандартный вес единицы упаковки. Вместимость склада готовой продукции увеличена за счет системы многоярусного стеллажного хранения.

Выполнен ряд энергетических задач. Заменена часть магистрального водовода питьевой воды на полиэтилен. Смонтирован новый сетевой насос поз. К2/4 на водогрейном котле. Под увеличивающуюся потребность техпроцессов в технологическом воздухе, на компрессорной станции корп. 154 смонтирован дополнительный воздушный компрессор № 4 Аtlas Copco. Выполнен капитальный ремонт холодильных машин. Заменены конденсаторы и один из компрессоров, тем самым ресурс данного оборудования продлен на несколько лет вперед. Проведена модернизация узла редуцирования пара в центральном теплопункте к. 18. В газорегуляторном пункте предприятия заменены все технические устройства и проведена экспертиза промышленной безопасности. Под возросшее количество стоков с технологического производства цеха №9, проложена дополнительная ветка хозфекальной канализации с южной стороны к. 114 протяженностью 200 м.

Большой объем выполнен по подготовке цехов и служб к работе в осенне-зимний период. Отремонтировано 2300 м2 кровель (корп. 1, АБК к. 114, к. 11, к. 60, к. 12, к. 106). Произведены наружные и внутренние ремонты зданий и сооружений. Отремонтированы фасады корп. 1 (заводоуправление), корп. 30. Полностью выполнено ограждение периметра завода.

Качественно и в срок проведен остановочный ремонт производственного объединения. На территории предприятия смонтированы новые железнодорожные вагонные весы.

В наступающем году, реализация программы «Техническое перевооружение производства ИОС» будет продолжаться. Еще много предстоит сделать:

- увеличить производительность узла рассева и сушки МДИ;

- смонтировать схему приготовления 1,0-5,0% растворов серной кислоты для нужд водоподготовительной установки и производства чистых смол;

- установить и ввести в работу резервные хранилища отработанной серной кислоты поз. 607, 630;

- выполнить устройство кислотоупорной защиты полов в отделении катионитов, устройство полов в отделении ректификации и водоподготовки;

- организовать узел загрузки через реактор поз. 312 в производстве чистых смол;

- смонтировать и обвязать резервный напорный бак 60%-кислоты поз. 506/2 в производстве катионитов. А также провести капитальные ремонты 1-го и 2-го потоков производства катионитов.

Подводя итоги, в первую очередь хочу высоко оценить работу всех служб завода и поблагодарить за добросовестный труд и понимание. Сплоченный коллектив грамотных специалистов – вот наш главный капитал. Люди, которые вкладывают в дело труд, знания и опыт. Поздравляю вас с наступающим 2021 годом! Желаю всему коллективу производственного объединения здоровья, благополучия, успеха, новых идей и достижений!

Главный инженер

М.В. Травников

В этом году проектно-конструкторскому отделу исполнилось 65 лет.

Приказом №539 от 30 ноября 1955г. по Кемеровскому Союзному заводу «Карболит» на основании разрешения Министра химической промышленности создан на заводе Проектно-Конструкторский Отдел, со штатом 12 человек (в основном конструкторы отдела главного механика: Агалаков Д.В., Репин В.Г. Чуйкин Б.П.). Начальником проектно-конструкторского отдела назначен Мезенцев С.Е.

Росли планы развития завода, увеличивался и проектно-конструкторский отдел вскоре в отделе работали 20 человек. Кроме специалистов технологов и механиков появились специалисты: электрики, строители, КИПиА, отопление и вентиляция, водоснабжение и водоотведение, сметчики.

Хочется отметить первых инженеров-конструкторов проектно-конструкторского отдела, внесших большой вклад в техническое развитие завода: Агалаков Д.В., Борисенко И.Н., Челяев Н.П., Еремин А.Г., Драчев В.И., Макушева З.Д., Заживихина В.К., Лошкарева В.П., Пашков С.Г., Чернов М.А., Шандурова Н.И.

И много, много других не менее достойных специалистов.

Уже, пожалуй, и не сосчитаешь, сколько было разработано и реализовано проектов за 65 лет работы отдела, сколько внедрено и освоено новейших технологий и инженерных решений, от которых зависела производственная деятельность предприятия. Сегодня под руководством Пилаева М.О проектно-конструкторский отдел активно перестраивает стиль и методы своей деятельности, подчиняясь новой политике предприятия, стараясь сохранить основные принципы проектной и конструкторской работы – качество проектных работ и максимально короткие сроки их выполнения.

Желаем всему коллективу ПКО в будущем сохранить свой богатейший профессиональный опыт, творческих сил и стремления добиться лучших результатов.